一、主車架的改裝
主車架是汽車底盤上各總成及專用工作裝置安裝的基礎,改裝時受到的影響最大,因此,要特別引起注意。
(一)主車架的鉆孔和焊接
主車架是受載荷很大的部件,除承受整車靜載荷外,還要受到車輛行駛時的動載荷,為了保持主車架的強度和剛度,原剛上不允許在主車架縱梁上鉆孔和焊接,應盡量使用車架上原有的孔。
如果安裝專用設力?;蚱渌郊?,不得不在車架上鉆孔或焊接,應盡量使用車架上原有的孔。
如果安裝專用設備或其它附件,不得不在車架上鉆孔或焊接時,應避免在高應力區(qū)鉆孔或爆接。主車架縱梁的高應力區(qū)在軸距之間縱梁下翼面和后懸的上翼面處。因為這些部位縱梁應力較大,鉆孔容易產(chǎn)生應力集中。
對于主車架縱梁高應力區(qū)以外的其余地方需要鉆孔或焊接時,應注意以下事項:
a、盡量減小孔徑,增加孔間距離,對鉆孔的位置和孔徑規(guī)范,應滿足圖1-15和表1-3的要求。
b、在縱梁翼面高應力區(qū)外的其它部位鉆孔,只能在中心處鉆一個孔,如圖1-15所示。
c、在縱梁的邊,角區(qū)域亦禁止鉆孔或焊接,如圖1-16,圖1-17所示的區(qū)域即為不允許鉆孔和焊接加工的部位。因為在這些部位進行鉆孔或焊接,極易引起車架早期開裂。
d、嚴禁將車架縱梁或橫梁的翼面加工成缺口形狀。
(二)主車架的加長設計
因專用汽車總布置的需要,對主車架有時要進行加長。例如廂式零擔貨物運輸車和輕泡貨物運輸車,若用普通汽車底盤改裝,則需要將軸距加大,改裝長貨廂來提高運輸效率,此時要將車架在其中部斷開后再加長。也有將車架后懸部公加長的改裝設計。
車架加長部分應盡量采用與原車架縱梁盡寸規(guī)格一樣,性能相同的材料。車架的加長部分與車架的連接一般采用焊接。首先在縱梁腹板處,按與縱梁軸線成夾角45度或90度的方向把縱梁斷開,然后把切口斷面加工成坡口形狀,如圖1-18所示,最后將加長部分與車架縱梁對接起來。
為了獲得V型焊縫對接頭的最佳強度,防止焊縫起點出現(xiàn)焊接缺陷,應采用引弧焊法或退弧焊法。
焊接時應根據(jù)縱梁的材料選擇合適的焊條型號,直徑及焊接規(guī)范,可采用手工電弧焊或氣體保護焊,并選用磁性焊條,保證在高載荷,變形和振動的情況下的焊接強度。
(三)主車架加強板的設計
1、設置車架縱梁加強板的條件
主車架改裝時,為了減少車架縱梁局部應力,或者為了使車架加長后仍能滿足強度和剛度的要求,對下述情況,常常在車架縱梁上采用加強板。
a、裝載質量增加:
b、軸距和總長發(fā)生變化,使車架采用中部拼接或尾部加長時,
c、為了使車架高應力區(qū)(危險斷面)滿足強度和剛度的要求,同時又使車架在某一區(qū)間的截面尺寸變化不致太大。
2、加強板的形狀
加強板的截面形狀推薦選用L型,其厚度應不小于車架厚度的40%,L型加強板的翼面應貼合在車架縱梁翼面受拉伸的一邊。加強板的端頭形狀應逐步過渡,如切成小于45度的斜角,或在端頭中部開光滑槽,如圖1-19所示。
3、加強板的布置
加強板布置的合理,可以有效地減少車架的應力,若布置不合理,則可能使車架產(chǎn)生應力集中,為了避免應力集中,加強板的 端頭位置不應在剛度變化部位和集中載荷作用地方。例如,應使加強板的 端頭和副車架的端頭充分重疊一部公或使二者相互離開足夠的距離,如圖1-20所示。
另外,加強板的端頭要與車架縱橫梁的相交處以諸如懸架彈簧的支座處錯開一定距離。
若車架縱梁內(nèi)外側有加強板,則二者也要錯開。
4、加強板的控制
加強板和主車架的固定最好采用鉚接,加強板末端鉚釘孔之間最小距離為25mm,鉚釘?shù)拈g距為70-150mm.當鉚接有困難時,可以加強板上加工孔塞焊于縱梁腹板上,塞焊孔直徑為20-30mm,塞焊孔與加強板端部的最小距離為25mm,孔間距為100-170mm.
圖1-21為斯泰爾91系列重型車車架末端加長超過200mm時,所用的兩塊加強板的結構和盡寸。加強板和主車架縱梁腹板的固定采用圓孔塞焊和角焊,但只能焊接在主車架縱梁的腹板上。加強板兩端頭以及距兩端頭10mm的區(qū)間內(nèi)嚴禁焊接。
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